購機(jī)床鑄件時需注意事項(xiàng):
當(dāng)設(shè)計、采購、生產(chǎn)鑄件時,_要明確對鑄造件的技術(shù)要求,并根據(jù)不同材料和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)在圖樣或訂貨合同上注明,因?yàn)檫@是交付和驗(yàn)收鑄件的技術(shù)依據(jù)。這些技術(shù)要求主要包括力學(xué)性能、化學(xué)成分、幾何形狀和尺寸、尺寸公差、加工余量、重量偏差、表面質(zhì)量、熱處理等。技術(shù)要求一般可分主要_條件和協(xié)議_條件兩類。主要_條件是指按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定必測的項(xiàng)目;協(xié)議_條件一般是指有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定不_要_,可由供需雙方協(xié)商確定的項(xiàng)目,比如灰鑄鐵件、球墨鑄鐵件_達(dá)到所規(guī)定牌號的力學(xué)性能指標(biāo),但其化學(xué)成分通常是由生產(chǎn)方自行決定,因此在制定技術(shù)要求時,力學(xué)性能是主要_條件,化學(xué)成分、金相組織等若有需要,則可作為協(xié)議_條件提出。
機(jī)床鑄件退火熱處理的退火種類:常見的退火工藝有:再結(jié)晶退火,去應(yīng)力退火,球化退火,_退火等。退火的目的:主要是降低金屬材料的硬度,提高塑性,以利切削加工或壓力加工,減少殘余應(yīng)力,提高組織和成分的均勻化,或?yàn)楹蟮罒崽幚碜骱媒M織準(zhǔn)備等。
_退火和等溫退火
_退火又稱重結(jié)晶退火,一般簡稱為退火,這種退火主要用于亞共析成分的各種碳鋼和合金鋼的鑄,鍛件及熱軋型材,有時也用于焊接結(jié)構(gòu)。一般常作為一些不重工件的_終熱處理,或作為某些工件的預(yù)先熱處理。
球化退火
球化退火主要用于過共析的碳鋼及合金工具鋼(如制造刃具,量具,模具所用的鋼種)。其主要目的在于降低硬度,_切削加工性,并為以后淬火作好準(zhǔn)備。
去應(yīng)力退火
去應(yīng)力退火又稱低溫退火(或高溫回火),這種退火主要用來消除鑄件,鍛件,焊接件,熱軋件,冷拉件等的殘余應(yīng)力。如果這些應(yīng)力不予消除,將會引起鋼件在_時間以后,或在隨后的切削加工過程中產(chǎn)生變形或裂紋。淬火我們淬火_常用的冷卻介質(zhì)是鹽水,水和油。鹽水淬火的工件,容易得到高的硬度和光潔的表面,不容易產(chǎn)生淬不硬的軟點(diǎn),但卻易使工件變形嚴(yán)重,甚至發(fā)生開裂。而用油作淬火介質(zhì)只適用于過冷奧氏體的穩(wěn)定性比較大的一些合金鋼或小尺寸的碳鋼工件的淬火。超音頻淬火是對機(jī)床導(dǎo)軌淬的常用工藝,淬火層一般在2.5-3mm,淬火硬度分別為HT250材質(zhì)----HRC46—50 HT300材質(zhì)----HRC48—52
回火回火的目的有以下幾個方面:
⒈降低脆性,消除或減少內(nèi)應(yīng)力,鋼件淬火后存在很大內(nèi)應(yīng)力和脆性,如不及時回火往往會使鋼件發(fā)生變形甚至開裂。2.獲得工件所要求的機(jī)械性能,工件經(jīng)淬火后硬度高而脆性大,為了滿足各種工件的不同性能的要求,可以通過適當(dāng)回火的配合來調(diào)整硬度,減小脆性,得到所需要的韌性,塑性。3.穩(wěn)定工件尺寸4.對于退火難以軟化的某些合金鋼,在淬火(或正火)后常采用高溫回火,使鋼中碳化物適當(dāng)聚集,將硬度降低,以利切削加工。
機(jī)床鑄件的生產(chǎn)鑄件主要用作機(jī)器零部件的毛坯,有些精密鑄件,也可直接用作機(jī)器的零部件。鑄件在機(jī)械產(chǎn)品中占有很大的比重,如拖拉機(jī)中,鑄件重量約占整機(jī)重量的50~70%,農(nóng)業(yè)機(jī)械中占40~70%,機(jī)床、內(nèi)燃機(jī)等中達(dá)70~90%。各類鑄件中,以機(jī)械用的鑄件品種_多,形狀_復(fù)雜,用量也_,約占鑄件總產(chǎn)量的60%。其次是冶金用的鋼錠模和工程用的管道。
鑄件非加工表面和外觀質(zhì)量對鑄件商品性頗有影響,它們包括:
⑴表面凹凸度(漲箱、縮陷和夾砂);
⑵表面或內(nèi)腔清潔度(粘砂、粘“涂料層)
⑶平面度偏差(非加工面起伏不平);
⑷表面粗糙度;
⑸輪廓清晰度(凸臺、臍子等結(jié)構(gòu)單元的輪廓清晰度,用肉眼評定)。機(jī)床鑄件對消失模的要求:涂模⑴:涂料要求:采用水基石墨涂料,其波美度為60-70之間,涂刷時在溫室內(nèi),烘干前嚴(yán)禁搬動,以防止變形⑵刷涂要求:涂料攪拌均勻,刷涂時嚴(yán)謹(jǐn)露白.⑶涂層烘干:涂料供干后要有足夠的強(qiáng)度,在50-60℃的烘干24h
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